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  從目前的研究分析來看，冶煉硼鋼需要在爐外精煉和連鑄過程中加以控制。精煉中要做到有效地脫氧定氮，防止生成硼的氧化物和氮化物，以提高硼的收得率;連鑄中為了防止硼的偏析和低熔點Fe-B相導致的鑄坯缺陷，關鍵是要控制好鋼水的凝固冷卻。從目前國內外的研究現狀來看，國外更注重鋼水凝固過程的控制，認為硼的偏析和鋼水重熔是導致鑄坯缺陷的重要原因，而國內則側重于精煉中對氧和氮含量的控制。

　　國外冶煉含硼鋼的關鍵技術。為了提高硼的收得率，在加入硼前應先加入與氧、氮結合力更強的鋁、鈦、鋯等元素，即先加鋁脫氧，再加鈦等定氮。有研究指出，用鈦定氮保護硼形成的TiN也很容易使鋼的韌性、疲勞性能甚至機械加工性能變差，而且TiN很穩定，一旦形成就幾乎不再變化，難以起到進一步平衡、穩定酸溶硼含量的作用。為此，國外鋼廠研究了只用鋁不用鈦的冶煉硼鋼的方法，也有鋼廠將含有硼和鋁、鈦、鋯、錳、硅等多種元素的復合硼鐵合金一次性加入，實際應用效果較好。

　　日本住友金屬公司在生產w(B)≥0.1%的不銹鋼時，為了防止鑄坯表面產生縱向裂紋，關鍵技術是控制中間包內鋼水過熱度在30℃以下，使鋼水在較低溫度下澆鑄，更有利于加速鋼水的凝固。

　　新日鐵冶煉低碳含硼易切削鋼的措施是控制進入LF精煉前鋼水中溶解氧質量分數≤0.02%，或者控制鋼水中夾雜物w(MnO)≤30%，因為生成的非金屬夾雜物MnO和B2O3在連鑄時會黏附在滑板上而造成腐蝕。為了使鑄坯表面和皮下的奧氏體顆粒邊界不會出現晶粒內裂紋，新日鐵控制連鑄結晶器末端凝固殼厚度在7mm～10mm，二冷區冷卻速度控制在100℃/s，直至鑄坯表面角部以下0.5mm～2mm深度的溫度達到1000℃，此時能夠減少MnS和BN沿著奧氏體顆粒邊界的大量沉積，防止鑄坯在彎曲和矯直位置產生表面裂紋。

　　浦項制鐵研究了連鑄二次冷卻和氮含量對含硼鋼熱延展性的影響后發現，在快速冷卻和重新加熱到應變溫度時會使鋼的熱延展性變差，認為此時會形成大量的BN固體而沉積。而且氮含量高時，沉積的BN會隨機分布在優先生成的奧氏體內，特別是在奧氏體顆粒邊界。因此，在板坯凝固后的二冷段，當溫度在1000℃以下時，為避免過快冷卻，在連鑄、軋制的過冷和再加熱的幅度不能過大。

　　我國冶煉硼鋼的工藝特點。我國鋼鐵工業對冶煉硼鋼的研究取得了較大的進展。寶鋼采用電爐配連鑄設備生產的40CrB高淬透性鋼管化學成分穩定、夾雜物數量少，管坯生產的鋼管尺寸精度高、表面質量好。武鋼生產的冷鐓用鈮、釩復合微合金化低碳硼鋼，控制鋼中微合金元素，在強化鋼種的同時，保證低碳硼鋼的綜合性能。首鋼在冶煉含硼低碳鋼時，針對鋼中成分對硼收得率的影響展開了研究，發現如果不采用鋁對鋼水脫氧，硼的收得率就會受硅含量影響，因為鋼中氧活度主要由硅含量控制。當硅含量增加時，通過其降低氧活度的作用會使硼的收得率提高。萊鋼生產含硼鋼在鋼水加硼前，經過脫氧去氣后，硼回收率穩定在90%以上，實現生產同一含硼鋼種，爐與爐之間鋼水成分w(B)偏差小于0.0002%。

　　在硼鋼生產中，工藝和硼含量控制不好會帶來諸多問題。例如淬透性不好，導致強度、硬度出現波動等。雖然可以在煉鋼中調整鈦的添加量來改善這些問題，但值得注意的是，一般合金元素提高淬透性的效果隨其在鋼中含量增加而提高，而硼元素卻有一個最佳含量。硼含量較多時，硼相沿晶界片狀連續沉淀，會減弱硼鋼的沖擊韌性。一般認為0.0005%～0.0020%的酸溶硼質量分數最佳，精煉中可提高硼的收得率，并且硼的加入量較為穩定。由此可見，今后硼鋼冶煉技術的研究方向是保證穩定地以最小范圍的硼的添加量來獲得所需含量的酸溶硼，并且均勻地分布在鋼中。在連鑄中作好冷卻過程的控制，對鋼水開始凝固的階段和溫度下降到1000℃以下時的冷卻制度可以進行深入研究。未來也可在高級別管線鋼等高附加值鋼中研究硼的應用。

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